经典案例

   某企业属于离散型制造业，生产制造及产品开发周期长，涉及的产品数据和文档种类繁多，产品技术状态复杂。早在上世纪九十年代就已全面开展基于网络环境下的CAD技术，使产品的设计开发工作发生了质的改变，取得了显著的应用效果。但由于一直采用手工方式进行数据存储管理，缺乏对电子数据的有效管理，数据查询和重用困难，频繁的设计更改难以保证电子数据与纸质文件的一致。无法实现产品数据的自动提取、汇总和统计，各个部门重复性录入数据。由于信息传递方式靠纸介质进行，只能以串行作业进行技术准备工作，缺乏有效的沟通渠道和协作平台，各部门之间存在信息壁垒。

  随着近年来市场的复苏，产品设计的多样化以及交货时间的越来越紧迫，市场竞争日益激烈。另一方面，企业产品数据的不断增加，原有的靠手工管理的模式已难于满足现代化管理需求，更不能实现企业知识资产的有效积累和存储。公司领导敏锐地意识到提升企业核心竞争力的有效途径之一就是加快企业的信息化进程，依托信息化的手段，更好地提升企业管理水平和管理能力，有效提高产品质量，降低成本，缩短技术准备周期。

  因此从2013年起公司开始着手进行实施产品生产环节信息化管理系统的准备工作，经过近一年的市场调研、企业内部评估以及对多家供应商的考察，最终确定采用北京中普盛联科技有限公司（以下简称中普盛联）自主研发的ZP-RES800系统。

  我公司自主研发的ZP-RES800系统，是针对当前生产制造业，尤其是离散制造业订单多品种小批量、工艺流程复杂、信息量庞大、生产协同困难等生产特点，严格遵循国际生产制造相关标准设计，结合智能制造、精益生产等先进管理理念，基于最新的IT软硬件、物联网、大数据分析等先进技术应用，为企业量身定制的生产制造环节综合信息化解决方案。

  从2014年开始正式实施，在企业领导和中普盛联实施人员的通力合作下，双方项目组通过对项目的研究，制定了可行的技术总体方案和分步实施计划，经过历时两年的努力，完成了工程资料、设备资源、排程调度、物流配送、生产作业、委外加工、品质管控、计件工资、监控预警、执行监督等功能，覆盖企业生产管控的各个环节和各个管控要素， 并通过标准预留接口与用户用友ERP系统实现深度集成，通过对生产过程数据的实时收集和及时响应，彻底解决管理与生产之间信息不畅、难以管控的问题，实现企业保证生产计划达成，更好地提升企业管理水平和管理能力，有效提高产品质量，降低成本，缩短技术准备周期。